FAQ – Funktionen & Antworten zu Opcenter APS

APS steht für „Advanced Planning and Scheduling” – Die Kernaufgaben von Opcenter APS sind die Feinplanung und die Kapazitätsplanung aller Produktionsressourcen. Opcenter APS erzeugt in Minuten einen Produktionsplan, der alle Regeln und Einschränkungen berücksichtigt und für jeden Vorgang innerhalb des Planungshorizonts einen Start- und Endtermin definiert. Durch manuelle Eingriffe und Szenarien-Analyse kann der Plan weiter optimiert werden. So können Sie zum Beispiel Durchlaufzeiten, Working Capital oder Rüstzeiten optimal steuern. Im Rahmen der Kapazitätsplanung stellt Opcenter APS auf Ressourcenebene sicher, ob ausreichend Kapazität vorhanden ist. Anders als in der Vergangenheit wird nicht mehr nur gegen anonyme Stundentöpfe geprüft, sondern konkret gegen Maschinen.

Es sind sämtliche Produktionstechnologien abbildbar – vom Handarbeitsplatz bis zur vollautomatisierten Fertigungslinie. Hierbei ermöglicht Opcenter APS:

• industriespezifische Regeln und Einschränkungen zu berücksichtigen
• einen manuellen oder regelbasierten Split von Produktionsaufträgen durchzuführen
• Berücksichtigung von mehreren Alternativ-Maschinen
• Berücksichtigung von Überlappung aufeinanderfolgender Produktionsschritte

Opcenter APS berücksichtigt immer, auf welcher Maschine bzw. Maschinengruppe ein Produkt gefertigt werden kann. Folgende Belegungsregeln werden dabei beispielsweise bei Erstellung des Produktionsplans berücksichtigt:

Berücksichtigung von unterschiedlichen Maschineneigenschaften
Technische Dimensionen des Produkts
Zulassung/Qualifizierung der Maschine
Technologie
Materialeinschränkungen
…

Opcenter APS kann auch regelbasierte Präferenzen für eine Maschine einer gleichartigen Maschinengruppe berücksichtigen (unterschiedliche Laufgeschwindigkeit, unterschiedliche Kostensätze, Prioritäten, etc.). Zudem ist Opcenter APS flexibel und ermöglicht die Berücksichtigung von Sekundäreinschränkungen unterschiedlichster Art, wie z.B. Werkzeuge, Transportmittel, Platz, Fördermittel/Leitungen und Strom/Energie.

Opcenter APS ermöglicht die Berücksichtigung von Rüstmatrizen, unter anderem bei:

• Materialwechsel / Werkzeugwechsel
• Berücksichtigung von notwendigen Vorbereitungen auf Basis hinterlegter Logik
• Berücksichtigung von Stammdaten für Rüstvorgänge

Weiters können auch zusätzliche Regeln für periodisch auftretende notwendige Stopps (z.B. Qualitätskontrolle), ereignisbasierte Stopps (z.B. Betriebsstörungen) oder regelbasierte Stopps (z.B. Werkzeuganpassungen) berücksichtigt werden.

Das System kann sowohl interne als auch externe Produktionsschritte berücksichtigen. Dies kann entweder im ERP-System hinterlegt oder regelbasiert entschieden werden. Zudem berücksichtigt Opcenter APS auch vorbereitende Produktionsschritte wie z.B. Reinigung, Trocknung etc.

Opcenter APS prüft die Materialverfügbarkeit aller Materialien der Stückliste. So wird die Verfügbarkeit aller für den Arbeitsschritt notwendigen Materialien schon vorab sicher gestellt. Opcenter APS berücksichtigt dabei die aktuelle Verfügbarkeit des Materials auf Lager, die zukünftige dispositive Verfügbarkeit und andere Parameter, wie z.B.: Wiederbeschaffungszeiten, Zeiten für Qualitätskontrolle, Zeiten für Transport etc.

Wir empfehlen dabei einzuschränken, welche Materialien geprüft werden sollen.
So stellen Sie sicher, dass die Aufmerksamkeit auf wesentliche Materialien gelenkt wird, die Verfügbarkeitsprüfung von C-Materialien sollte nicht Aufgabe des Produktionsplaners sein.

Auch der umgekehrte Weg ist möglich: Opcenter APS kann zunächst ohne Berücksichtigung der Materialtermine planen und  “Action Lists” für den Einkauf erzeugen, die entsprechend abgearbeitet werden müssen.

Opcenter APS kann regelbasiert einen Vorschlag für das zu verbrauchende Material einbringen – mögliche Varianten sind z.B.: “Verbrauche immer das Los mit dem kürzesten Haltbarkeitsdatum”, “Verbrauche nach dem FIFO Prinzip“ oder auch alternative regelbasierte Materialpositionen. Zusätzlich können auch Berichte über die Reichweite von Materialien erzeugt werden, welche als Grundlage für die Beschaffung dienen. Bei Unterschreitung von Mindestbeständen von Hilfsmaterial können Meldungen als Warnung versendet werden.

Innerhalb weniger Schulungstage ist der Planer in der Lage, Opcenter APS zu nutzen, die volle Funktionalität des APS-Tools steht zur Verfügung.

Außerdem ermöglicht Opcenter APS menübasierte- und feldbasierte Anpassungen von individuellen Werten, wie z.B.  Parameteranpassungen von Prozess- und Lieferzeiten, Maschinenzyklen, Personalkapazitäten, etc. schnell und einfach durchzuführen.

Opcenter APS erstellt automatisch einen Produktionsplan, der alle vorgegebenen Regeln und Einschränkungen berücksichtigt. Der Plan ist für den Bediener immer nachvollziehbar, weil die Planungsregeln im Projekt gemeinsam erarbeitet werden. Daher erreicht der Kunde mit Opcenter APS rasch die Akzeptanz der Anwender.

Der Planer hat die Möglichkeit, das Ergebnis manuell mittels Drag & Drop zu übersteuern. Zusätzlich können auch automatisierte Warn-/Sperrhinweise erstellt werden. Opcenter APS kann einen beliebig wählbaren Zeitraum planen, der auch jederzeit angepasst werden kann.

Opcenter APS ermöglicht die Abbildung von Personalverfügbarkeiten über Standard-Schichtpläne. Diese können individuell angepasst werden und zum Beispiel minutengenau um Pausen und andere Kalender-Ereignisse ergänzt werden. Zudem können automatisiert Daten aus HR-, PEP-Systemen (Personaleinsatzplanung) oder anderen Vorsystemen verarbeiten werden.

Die Planung des Personaleinsatzes kann auf 2 Arten erfolgen:

• Variante 1: Opcenter APS erstellt einen Produktionsplan und berücksichtigt dabei die verfügbare Anzahl der Mitarbeiter als Einschränkung
• Variante 2: Opcenter APS erstellt einen Produktionsplan auf Basis der Maschinenverfügbarkeit und gibt den Personalbedarf als Ergebnis bekannt.

Diese beiden Varianten können auch je Ressource/Technologie parallel verwendet werden.

Opcenter APS ermöglicht die Berücksichtigung von Wartungsaufträgen, sofern sie im ERP-System oder MES-System vorgesehen sind. Gibt es keine Wartungsaufträge in anderen Systemen, können diese auch manuell oder regelbasiert in Opcenter APS erzeugt werden. Bei der Wartung der Werkzeuge kann auch der Werkzeugbau bzw. die Instandhaltungsabteilung (inkl. Mitarbeiter) mitberücksichtigt werden. Zudem kann das System auf Basis der Daten aus dem MES – System regelbasierte geplante Wartungen einplanen (z.B. alle 25.000 Schuss). Das System kann auch Infos zu einem Werkzeug anzeigen.

Opcenter APS speichert alle Daten in einer SQL-Datenbank ab. Durch ein Archivierungskonzept können historische Datenstände bei der Erstellung von Reports/Berichten berücksichtigt werden. Die Visualisierung ist in Form eines Gantt-Charts, Balkendiagramm etc. möglich und Verknüpfungen zu anderen Systemen (BI-Tools) und File-Exports (xls, csv, doc, etc) werden unterstützt. In Opcenter APS können Sie auf Grund der offenen SQL-Datenbank auch benutzerdefinierte Berichte erstellen und diese automatisiert (Zeitpunkt oder Ereignis – gesteuert) per Mail an definierte Adressaten versenden lassen.

Opcenter APS liefert bereits im Standardplanungsregeln. Zusätzlich können individuelle Regeln erstellt werden – alles, was sich logisch beschreiben lässt, kann auch abgebildet werden. Der Kunde hat die Möglichkeit auszuwählen, welche Kennzahlen optimiert werden sollen, eine Gewichtung der Planungsparameter vorzunehmen und damit Szenarien zu erstellen. Der Planer kann die Ergebnisse mehrerer What-if-Szenarien im KPI – Cockpit vergleichen und den besten Plan auswählen und freigeben.

Eine andere Form der Szenarioerstellung ist die Abwandlung eines Produktionsplans in mehreren Varianten (Simulation). Opcenter APS ermöglicht das Speichern und Laden unterschiedlicher Planszenarien.

Wenn Kostensätze zu Maschinen, Personal etc. vorhanden sind, kann ein kostenoptimaler Produktionsplan erstellt werden. Eine übersichtliche Darstellung der Auslastung aller Ressourcen wird im System angezeigt.

Produktionsaufträge sind kombinierbar durch das manuelle oder regelbasierte Zusammenfassen von Produktionslosen (Losgrößenoptimierung).

Zum einen ist es notwendig in Opcenter APS alle Faktoren zu berücksichtigen, die einen Einfluss auf den kritischen Pfad eines Produktionsauftrags haben können.

Zusätzlich gibt es aber noch eine Reihe von Prozessmaßnahmen die, je nach Branche und Unternehmen, helfen die Produktion weniger anfällig für Störungen zu machen.

Dazu gehören u.a.:

1. Intelligentes Puffermanagement, vor allem vor Engpassressourcen, in der Planung
2. Einführung einer Frozen-Zone
3. Einsatz von Machine-Learning um die Qualität der Planzeiten zu verbessern
4. Zentralisierung der Planung auf einen „Single-Point-of-Truth“ für alle Stakeholder
5. Kontinuierliche Erfassung von Störungen und Störursachen, um diese dann schrittweise zu verbessern
6. Kurzfristiger Bereich für Materialgedeckte Produktionsaufträge freigeben
7. Kontinuierlichen Prozess zur Validierung und Korrektur der Datenqualität

Viele verschiedene Faktoren haben einen Einfluss darauf, wie lange der Plan in der Produktion hält. Die Prozesszeiten schwanken, bzw. sind von Anfang an schwer zu kalkulieren, Anlagen und Maschinen fallen ungeplant aus, Mitarbeiter sind krank, Liefermaterialien kommen nicht zum geplanten Termin oder haben Qualitätsprobleme, kurzfristige Aufträge (Chefaufträge) mit hoher Priorität werden in die Produktion eingelastet, usw.

Um schnell einen neuen und optimalen Produktionsplan in Opcenter APS zu erhalten ist es wichtig, dass alle dafür notwendigen Daten immer gleich im dafür vorgesehenen System (ERP, MES, PLS, etc.) erfasst werden. Damit ist Opcenter APS in der Lage in sehr kurzer Zeit die Konsequenzen transparent aufzuzeigen und den Produktionsplan entsprechend anzupassen. Im besten Fall entstehen dadurch keine Terminverzögerungen. Wenn aber doch, dann ist sofort erkennbar, welche Aufträge davon betroffen sind, wann die Verzögerungen entstehen und an welchen Stellen mögliche Maßnahmen zur Korrektur getroffen werden können.

Opcenter APS ist dafür gemacht Fehlerfrei zu planen. Solange alle relevanten Faktoren im System hinterlegt sind, und die Daten aktuell gehalten werden, muss der Anwender den Plan nach einer Neuplanung nicht mehr auf Planungsfehler überprüfen. Einzig Terminverletzungen können auftreten, da Opcenter APS in der Regel gegen begrenzte Kapazitäten plant. In solchen Fällen gibt es diverse Hilfsmittel, mit denen der Anwender Maßnahmen prüfen kann, um Termine zu halten:

1. Priorisierung von besonders wichtigen Aufträgen ändern und neu planen. ACHTUNG: Sehr wahrscheinlich führt das Terminverletzungen bei anderen Aufträgen.
2. Anzeige vom kritischen Pfad eines spezifischen Auftrags, um zu prüfen, an welcher Stelle ggf. Überstunden zu einer Verbesserung führen.
3. Neuplanung mit anderer Gewichtung kann zu Verbesserungen in der Termintreue führen. Ggf. nimmt man damit aber Verschlechterungen anderer Kennzahlen, wie Rüstaufwände oder WIP in Kauf.
4. Anzeige der Aufträge und Anlagen, welche die längsten Wartezeiten haben. Hierüber lassen sich über den gesamten Planungshorizont die Engpässe erkennen. Mit dieser Information lassen sich auch die aktuell geplanten Schichten in den unterschiedlichen Produktionsbereichen hinterfragen

Die notwendigen Daten unterscheiden sich zum Teil nach Branche und Unternehmen, Die folgende Liste an Objekten hat den Anspruch einen möglichst vollständigen Überblick zu geben, nicht alle Objekte sind dabei aber für jedes Unternehmen relevant.

Stammdaten:

1. Anlagen und Anlagengruppen (Alternativen)
2. Rüstzeiten und/oder Reinigungszeiten
3. Fertigungshilfsmittel
4. Silos und Tanks
5. Leitungen und Transportmittel
6. Ortsgruppen

Bewegungsdaten:

1. Produktionsaufträge/Fertigungsaufträge, inkl. Arbeitsplan und Stückliste
2. Produktionsvorschläge/Planaufträge, inkl. Arbeitsplan und Stückliste
3. Bestände (Eigenfertigung und Fremdfertigung)
4. Geplante Wareneingänge
5. Geplante Warenausgänge

Opcenter APS ist weltweit verbreitet – Mehr als 5.000 Unternehmen von klein bis groß benutzen Opcenter APS als Planungstool. Diese Unternehmen findet man in 70 Ländern rund um den Globus.

Durch seine Flexibilität kann Opcenter APS von Unternehmen fast jeder Branche in Fertigung und Logistik eingesetzt werden.

Da Opcenter APS bereits seit Mitte der 80er Jahre entwickelt wird hat es einen sehr großen Funktionsumfang sowohl in der diskreten Fertigung als auch in der Prozessindustrie.

Opcenter APS ist so ausgelegt, dass es mit anderen Systemen zusammenarbeitet, anstatt sie zu ersetzen. Es kann hervorragend in ERP-Systeme, Tabellen, MES und Produktionsdatenerfassungssysteme integriert werden.

Opcenter APS erstellt eine Produktionsfeinplanung durch das Verteilen der Arbeitsschritte von Aufträgen auf Ressourcen und berücksichtigt dabei alle Regeln, die für die Erstellung eines realistischen Feinplans nötig sind. Opcenter APS stellt eine interaktive Drag and Drop-Umgebung zur Verfügung, um effizient auf unerwartete Änderungen der Bedarfe und Kapazitäten reagieren zu können. So können Sie auch in schwierigen Situationen die Ausbringungsmenge und die Termintreue optimieren.

Grundsätzlich handelt es sich bei Opcenter APS um ein „Out of the Box“ System, welches es erlaubt, eine einfache Konfiguration in sehr kurzer Zeit zu erstellen.

Meist dauern Implementierungsprojekte zwischen zwei und sechs Monaten.

Die Dauer der Implementierung hängt von verschiedenen Faktoren ab:

• Komplexität und Umfang
  • Maschinenressourcen
  • Personalressourcen
  • Werkzeuge
  • Belegungsregeln
  • Fertigungsprozesse und Abhängigkeiten
  • Routing
• Systemarchitektur
  • einstufig
  • mehrstufig
• Anforderungen des Kunden an das System
• Qualität und Vollständigkeit der Stammdaten
• Ressourcenverfügbarkeit auf Kundenseite

Um eine genaue Projektdauer abzuschätzen, bieten wir gerne Analyseworkshops vor Ort an, um mithilfe eines konkreten Lastenheftes ein fundiertes Angebot erstellen zu können. Alternativ dazu können wir in einem Tagestermin die Eckdaten Ihres Projektes besprechen, um zu einer ersten groben Aussage zu kommen.

Analyse und Design: Ziel dieser Projektphase ist es, dass MCP die Anforderungen und aktuelle Situation des Unternehmens kennenlernt und man gemeinsam den zukünftigen Planungsprozess beschreibt

Implementierung: Hierbei findet im ersten Schritt die Integration mit den bestehenden Kundensystemen statt. MCP konzentriert sich dann darauf, die Lösung schrittweise mittels agiler Arbeitsweise zu erweitern und den Anwender am System zu schulen. Das Unternehmen konzentriert sich in der Phase zum einen darauf die notwendige Datenqualität herzustellen, zum anderen gibt es immer wieder Abstimmungstermine zum Projektstatus und zur Feinspezifikation vereinzelter Anforderungen.

Parallelphase: Mit Beginn dieser Phase ist die Integration und der funktionale Umfang von Opcenter APS fertig implementiert und wird nun im Arbeitsalltag des Unternehmens auf Herz und Nieren geprüft. Die Anwender lernen Opcenter APS dabei intensiv kenne und letzte Fehler werden noch an MCP gemeldet und korrigiert. Ziel ist sicherzustellen, dass Opcenter APS im Alltag stabil läuft und das bisherige Planungssystem abgestellt werden kann.

Go-Live: Mit diesem Meilenstein wird das alte System offiziell ersetzt und Opcenter APS geht in den Produktivbetrieb über

After-Go-Live: In den meisten Fällen bleibt MCP als Support-Partner erhalten um auch nach Go-Live bei Problemen oder Anwenderfragen immer schnell zu unterstützen

Die Schulung der Mitarbeiter erfolgt in mehreren Schritten.

Während der Projektumsetzung werden innerhalb von gemeinsam abgestimmten Zeitabschnitten Opcenter APS Releases ausgeliefert und installiert. Im Zuge dieser Auslieferung werden die Mitarbeiter geschult um die Lösung kennen zu lernen und Feedback zu geben. Dadurch wird sichergestellt, dass die zukünftigen Anwender schnell und sicher an Opcenter APS herangeführt werden.

Im Zuge der Parallelphase, welche als letzter Projektabschnitt vor dem Go-Live stattfindet, werden die Anwender dann nicht nur am System geschult, sondern lernen auch, wie man einen „guten“ Produktionsplan erkennt und aktiv im System eingreift, um die bestmöglichen Ergebnisse zu erzielen. Dazu gehört auch, wie man mit ungeplanten Ereignissen umgeht, Szenarien erstellt und vergleicht und welche Einstellungen in der Planungsregel am besten zur Zielerreichung des Unternehmens beitragen.

Sie können die Opcenter APS Version nach individuellen Bedürfnissen und verfügbarem Budget auswählen.

Weil alle Versionen einen einheitlichen Code haben, ist der Wechsel von einer auf eine andere Version einfach.

• Opcenter APS ist flexibel
  • Sämtliche Produktionstechnologien sind abbildbar – vom Handarbeitsplatz bis zur vollautomatisierten Linie
• Opcenter APS ermöglicht hierbei
  • Industriespezifische Regeln und Einschränkungen zu berücksichtigen
  • Manuellen oder regelbasierten Split von Produktionsaufträgen durchzuführen
  • Berücksichtigung von mehreren möglichen Alternativ-Maschinen
  • Berücksichtigung von Überlappung aufeinander folgender Produktionsschritte
  • Berücksichtigung von parallelen Produktionsschritten innerhalb eines Produktionsauftrags

• Opcenter APS ist flexibel und ermöglicht die Berücksichtigung von Fertigungsmitteln und anderen potenziellen Engpässen unterschiedlichster Art:
  • Werkzeuge
  • Transportmittel
  • Platz
  • Fördermittel/ Leitungen
  • Strom/ Energie
  • …

• Opcenter APS ermöglicht die Berücksichtigung von Rüstmatrizen, unter anderem bei:
  • Materialwechsel / Werkzeugwechsel
  • Berücksichtigung von notwendigen Vorbereitungen auf Basis hinterlegter Logik
  • Berücksichtigung von Stammdaten für Rüstvorgänge
• Opcenter APS kann bei der Planung von Rüsten und Produktion auch zusätzliche Regeln berücksichtigen:
  • Periodisch auftretende Stopps (z.B. Qualitätskontrolle)
  • Ereignisbasierte Stopps (z.B. Betriebsstörungen)
  • Regelbasierte Stopps (z.B. Werkzeuganpassung)